Les 5 erreurs les plus fréquentes dans la maintenance d’un système d’emballage automatique

La maintenance est un facteur clé pour garantir le bon fonctionnement de tout système d’emballage. De nombreux problèmes qui surviennent en fin de ligne trouvent leur origine dans des défaillances évitables liées à la maintenance, à la configuration ou à de mauvaises pratiques dans l’utilisation des machines. Mais… quelles sont les plus courantes?

Dans cet article, nous identifions les 5 erreurs les plus fréquentes et nous vous expliquons comment les détecter, quel est leur impact sur les performances du système, et quelles mesures doivent être mises en place pour les prévenir efficacement.

Erreur 1: Cycles incomplets dans le processus de banderolage, d’enhoussage ou de cerclage

L’une des erreurs les plus courantes dans les systèmes d’emballage est que le cycle automatique est interrompu ou se termine sans que l’application du film ou du feuillard soit correctement effectuée. Deux exemples typiques : dans le cas de l’enhoussage, lorsque le film ne couvre pas complètement la palette ; ou dans le cas du cerclage, lorsque le feuillard est lancé mais mal scellé.

Ce type de défaillance génère des emballages incomplets ou mal sécurisés, qui, en plus d’affecter l’intégrité du produit, entraînent des reprises et des arrêts fréquents dans le cycle d’emballage. Les causes les plus courantes sont des paramètres mal configurés, une défaillance des capteurs de fin de cycle ou une obstruction par des résidus de matière dans les têtes de machine.

La solution consiste à réviser périodiquement les capteurs, ainsi qu’à nettoyer fréquemment les pièces mobiles du processus. Il est également nécessaire de vérifier que les paramètres de travail sont correctement réglés en fonction du type de charge. Notre service technique peut se connecter à distance pour détecter et diagnostiquer les erreurs ou pannes de la machine.

Erreur 2: Tension ou compactage mal réglé du matériau d’emballage

Un autre problème fréquent survient lorsque le système applique le film ou le feuillard avec une tension incorrecte, trop faible ou excessive. La tension affecte directement la stabilité de la charge et la protection du produit pendant son transport ou son stockage. Si le banderolage ou le cerclage est appliqué avec une tension insuffisante, la charge devient instable, ce qui peut provoquer des basculements et des déplacements, causant des dommages irréparables à la marchandise. En revanche, si la tension est trop forte, elle peut endommager des produits fragiles par abrasion ou provoquer des déformations dans la structure de la charge.

Ces erreurs se produisent souvent lorsqu’on applique des paramètres standard à des produits nécessitant des réglages spécifiques ou lorsqu’on change de consommable sans recalibrer le système.

Pour éviter cela, il est important de régler les paramètres de tension en fonction du produit traité, ainsi que de réaliser des tests de stabilité régulièrement, notamment lorsqu’on change de schéma de palettisation ou de consommable. Par ailleurs, lors d’un changement de type de consommable, il est recommandé de consulter le Service d’Assistance Technique (SAT) du fabricant afin de valider si le nouveau matériau est compatible avec la machine et quels réglages sont nécessaires.

Erreur 3: Désalignement mécanique dû à un manque d’alignement ou à l’usure

Avec l’utilisation intensive du système, certains composants mécaniques peuvent se désaligner, ce qui perturbe l’alignement de la machine par rapport à la palette. Ce type de panne peut passer inaperçu au début s’il est très léger, mais au fil des cycles, il affecte directement l’application de l’emballage. Par exemple, dans le cas du Stretch Hood, un désalignement peut compromettre la symétrie de l’enhoussage, provoquant des tensions inégales, des plis irréguliers ou une mauvaise fixation dans les coins. En cerclage, un mauvais alignement peut faire que le feuillard soit posé de travers, réduisant considérablement la stabilité de la palette.

La solution pour éviter ces défauts consiste à effectuer des vérifications d’alignement hebdomadaires, à réaliser une maintenance préventive après un certain nombre de cycles et à maintenir les capteurs de centrage correctement calibrés. Ainsi, le système fonctionne toujours dans l’axe, ce qui permet d’éviter les erreurs progressives difficiles à détecter à l’œil nu.

Erreur 4: Accumulation de saleté ou de résidus plastiques dans les zones critiques

L’un des aspects les plus importants dans la maintenance d’une ligne d’emballage est le nettoyage régulier des composants les plus sensibles des systèmes. Comment se manifeste ce manque de nettoyage? Dans ces cas, la machine fonctionne avec plus de friction, fait du bruit, voire s’arrête.

L’accumulation de résidus de consommables ou de poussière dans les zones sensibles du système provoque des coupes imprécises du film ou du feuillard, des arrêts fréquents pendant le cycle de travail dus à des bourrages, et une usure prématurée des composants.

La solution à ce problème très courant dans de nombreuses lignes est simple : établir des routines de nettoyage technique hebdomadaires, voire quotidiennes, et les inclure dans le plan de maintenance préventive. Il est également recommandé d’appliquer des lubrifiants sur les pièces mobiles pour réduire la friction et l’usure, et prévenir l’oxydation ou la corrosion. Le temps investi dans ces tâches réduit significativement les arrêts imprévus et prolonge la durée de vie des systèmes d’emballage.

Erreur 5: Manque de formation ou de mise à jour du personnel d’usine

Enfin, l’une des erreurs ayant le plus fort impact potentiel est le manque de formation technique du personnel qui utilise les systèmes d’emballage. Un opérateur qui ne sait pas diagnostiquer une panne, interpréter une alarme ou utiliser correctement le panneau HMI, peut reproduire les mêmes erreurs opérationnelles, effectuer des réglages inappropriés dans les paramètres du système, voire endommager mécaniquement la machine par une mauvaise utilisation.

Il est essentiel de dispenser une formation technique aux opérateurs après chaque nouvelle installation ou mise à jour logicielle effectuée par le SAT afin d’éviter ce genre de situations. Une équipe bien formée commet moins d’erreurs, nécessite moins d’assistance externe et contribue à une production plus stable et efficace. Chez Innova, nous offrons ce type de formation technique lors de la mise en service d’une fin de ligne.

En résumé, détecter à temps ces cinq erreurs est essentiel pour éviter les arrêts imprévus, réduire les incidents et garantir une plus longue durée de vie des systèmes d’emballage. Il est fondamental de consulter systématiquement le fabricant et de planifier une maintenance préventive et périodique.

Chez Innova, nous accompagnons nos clients à chaque étape du processus, y compris la mise en service, la formation du personnel et les maintenances périodiques afin de garantir que chaque ligne d’emballage fonctionne à 100 % de sa capacité. Contactez notre équipe technique pour savoir comment nous pouvons vous aider à améliorer l’efficacité de votre fin de ligne.