Checklist : Déterminez le moment idéal pour renouveler votre système d’emballage

Pourquoi dois-je remplacer mon système d’emballage ? Comment savoir si mon équipement est obsolète ? Quels sont les bénéfices obtenus avec un changement de système ? Changer de solution d’emballage n’est pas seulement une question d’ancienneté de la machine, mais de sa capacité à répondre aux besoins actuels en matière de production, de durabilité et de compétitivité du marché.

Aujourd’hui, l’industrie exige une plus grande flexibilité opérationnelle, des niveaux élevés d’automatisation et une qualité de livraison finale supérieure. C’est pourquoi la fin de ligne a acquis un rôle stratégique au sein de la chaîne d’approvisionnement, puisqu’un système d’emballage actualisé et doté des dernières technologies du marché peut améliorer significativement l’efficacité logistique de toute entreprise.

Dans cet article, nous vous expliquons les signaux qui indiquent qu’il est temps de renouveler votre système d’emballage et les indicateurs clés de performance (KPIs) qui s’améliorent lorsque cette mise à jour est réalisée.

Signaux clairs indiquant que votre système d’emballage est obsolète

Pour savoir quand vous devez remplacer votre système d’emballage, il est nécessaire de mesurer les performances réelles du système au sein du processus de production. Au-delà de l’ancienneté de la machine, différents signaux montrent clairement qu’un équipement a cessé d’être compétitif :

Bien que la majorité des remplacements de systèmes soient dus à des problèmes de productivité ou à des dysfonctionnements de la machine elle-même, plusieurs indices permettent de détecter le bon moment pour agir.

1. Augmentation des arrêts et diminution de l’efficacité

Si votre système subit continuellement des arrêts non planifiés pour maintenance, réglages ou réparations, la productivité et l’efficacité de la ligne diminuent proportionnellement. Ces interruptions ne sont pas uniquement dues à l’usure des composants, mais également à des pannes imprévues, au manque de pièces de rechange, à des désalignements mécaniques, aux limitations du système de contrôle ou à l’incompatibilité avec de nouveaux formats de charge et consommables. Autrement dit, ce sont les conséquences du travail avec une machine obsolète.

2. Capacité de production insuffisante

Lorsque la demande dépasse la vitesse ou la capacité de production du système actuel, les fameux goulots d’étranglement apparaissent. Si la ligne d’emballage ne peut pas suivre le rythme de la production, c’est un signal clair qu’une mise à niveau adaptée aux exigences du marché est nécessaire.

3. Coûts énergétiques élevés

Un autre signal facile à détecter est l’augmentation des dépenses énergétiques et des coûts opérationnels, car les systèmes d’emballage plus anciens disposent généralement de moteurs et de composants moins efficaces. De plus, dans des systèmes comme le thermorétractable, il est nécessaire de disposer d’une installation et d’un approvisionnement en gaz dans l’usine pour son fonctionnement, ce qui augmente également considérablement la consommation électrique. Des systèmes comme le houssage étirable, en utilisant des moteurs hautement efficaces et sans nécessiter de chaleur pour son application, réduisent significativement la consommation énergétique et les émissions de CO2.

4. Adaptabilité aux nouveaux formats ou aux nouvelles exigences de production

Actuellement, de nombreuses entreprises avec différents formats de palettes, des hauteurs variables ou des charges mixtes nécessitent des systèmes flexibles. Si votre fin de ligne ne peut pas s’adapter facilement à ce type de production sans arrêts constants, intervention des opérateurs ou coûts supplémentaires, c’est un signal clair d’obsolescence.

5. Problèmes logistiques liés à l’utilisation de machines anciennes

Les systèmes d’emballage anciens peuvent générer des problèmes logistiques liés à des défauts de maintien ou de stabilité de la charge. Déplacements de matériaux, dommages au produit ou ruptures de l’emballage lui-même en sont quelques exemples. Ces incidents impactent directement les coûts opérationnels et la perception du client vis-à-vis de votre marque.

6. Incompatibilité avec de nouveaux consommables

L’évolution des matériaux d’emballage, comme les films permettant des pourcentages plus élevés de pré-étirage, nécessite des équipements capables de travailler avec ces nouvelles performances afin de maximiser leur efficacité. Si votre système actuel n’est pas compatible avec ces consommables plus avancés ou ne peut pas exploiter pleinement leur potentiel, les possibilités d’optimiser la consommation de matériau, de réduire les coûts et d’améliorer la durabilité de la fin de ligne sont limitées.

7. Obsolescence du système due au manque de connexion avec de nouveaux équipements de production

Les systèmes plus anciens peuvent présenter des difficultés à communiquer avec des machines de nouvelle génération, des systèmes de traçabilité avancés ou des AGVs, entre autres. Ce manque de connectivité complique l’intégration de la fin de ligne dans des environnements plus digitalisés et freine l’évolution vers des modèles d’entrepôts 4.0.

Quels autres motifs existent pour actualiser la fin de ligne ?

En plus de répondre aux signaux d’obsolescence, d’autres raisons stratégiques justifient le remplacement de votre système par un autre plus actualisé et adapté aux nouvelles exigences du marché.

• Meilleure qualité d’emballage : Les systèmes actuels offrent une finition uniforme et professionnelle qui augmente la perception de qualité du produit et améliore l’image de marque, des aspects de plus en plus valorisés par les clients et distributeurs.

• Emballage plus durable : Des technologies comme le pré-étirage et les cycles d’emballage personnalisés des banderoleuses automatiques, ou l’utilisation d’un seul film pour couvrir toute la charge du Houssage étirable, alignent les entreprises sur les objectifs de durabilité de l’industrie. En plus de la possibilité d’utiliser des consommables recyclables et recyclés.

• Technologie plus avancée et plus sûre : Les nouveaux systèmes sont conçus dès l’origine avec une mécanique modulaire et plus simple, une électronique décentralisée et des composants de communication et de contrôle 4.0 pour un processus plus sécurisé.

• Moins de maintenance : Les machines de dernière génération sont conçues avec moins d’éléments soumis à l’usure et simplifient les tâches de maintenance, ce qui se traduit par une plus grande disponibilité du système.

Analyse technique des performances du système d’emballage actuel

Malgré les signaux mentionnés, de nombreuses entreprises continuent d’utiliser le même système d’emballage parce qu’il fonctionne encore. La réalité est que, même si un système d’emballage reste opérationnel, il peut avoir cessé d’être compétitif. À ce stade, il est nécessaire de réaliser une analyse technique afin d’évaluer si l’équipement actuel répond aux besoins réels de production, de coûts et d’efficacité de l’usine.

Comment réaliser cette analyse ? L’une des meilleures options consiste à analyser les indicateurs clés de performance (KPIs) du système actuel et à les comparer avec l’amélioration que représenterait l’installation d’une solution d’emballage de dernière génération.

Quels KPIs s’améliorent avec une fin de ligne de dernière génération ?

La mise à jour du système d’emballage impacte directement plusieurs indicateurs clés de performance. Parmi les principaux KPIs qui s’améliorent :

• Disponibilité du système, grâce à la réduction des arrêts non planifiés.

• Productivité, en augmentant la vitesse d’emballage et en éliminant les goulots d’étranglement.

• Coût par palette et durabilité, grâce à une réduction de la consommation énergétique et des consommables.

• Incidents logistiques, en diminuant les dommages, réclamations et retours liés à l’emballage.

Mais il est important de souligner les deux KPIs qui prennent de plus en plus d’importance dans l’industrie :

• OEE (Overall Equipment Effectiveness) : Mesure l’efficacité globale d’un équipement en combinant disponibilité, performance et qualité. Un OEE inférieur à 70 % indique généralement des inefficacités significatives. Un OEE de 65 % peut atteindre jusqu’à 80 % après l’installation d’un système de dernière génération, grâce à la réduction des arrêts, à l’augmentation de la vitesse et à l’amélioration de la qualité d’emballage.

• ROI (Retour sur investissement) : Des systèmes comme le Houssage étirable peuvent être amortis entre 6 et 12 mois. Si vous devez calculer le ROI de manière précise, Innova propose une étude d’économies gratuite, dans laquelle l’amortissement réel de chaque projet d’emballage est analysé.

En définitive, le moment d’actualiser la fin de ligne arrive lorsque le système d’emballage cesse de répondre aux exigences du marché. Lorsque la productivité, l’efficacité énergétique ou la qualité d’emballage sont compromises, la fin de ligne devient un facteur limitant la compétitivité de l’entreprise. Un système d’emballage de dernière génération permet d’optimiser les performances de l’usine, de réduire les coûts opérationnels et de s’aligner sur les standards environnementaux actuels.

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