Au-delà de la maintenance : votre ligne d’emballage est-elle prête à évoluer avec votre entreprise ?

Que se passe-t-il après l’installation d’une ligne automatique d’emballage ? Généralement, une entreprise conçoit une ligne d’emballage en fonction de ses besoins du moment. Cependant, quelques années plus tard, la réalité peut être très différente. Non seulement en raison de l’évolution de l’activité et du processus d’emballage, mais aussi de l’évolution de l’entreprise elle-même. La production peut augmenter, de nouveaux formats de produits peuvent devoir être emballés, les matériaux d’emballage peuvent changer, il peut être nécessaire de s’adapter à de nouvelles réglementations, d’intégrer de nouveaux collaborateurs… et même les exigences du marché peuvent évoluer. La ligne d’emballage reste la même, mais son environnement peut avoir changé.

La question est donc : votre ligne d’emballage a-t-elle elle aussi évolué ? Comment pouvez-vous l’adapter facilement ?

La réponse est claire : une ligne d’emballage doit évoluer avec votre entreprise, et cette évolution n’implique pas nécessairement de remplacer les machines. C’est pourquoi, en tant que fabricant de systèmes d’emballage avec plus de 25 ans d’expérience, nous recommandons non seulement de disposer d’un plan de maintenance préventive, mais également de continuer à faire confiance au fabricant de vos systèmes d’emballage afin de poursuivre votre croissance sans avoir à remplacer vos équipements.

Une ligne ne vieillit pas uniquement avec le temps

Un système Stretch Hood âgé de 10 ans peut parfaitement fonctionner comme au premier jour grâce à une maintenance adaptée, tandis que le même système installé dans une autre entreprise peut présenter des signes d’usure évidents seulement deux ans plus tard.

Plusieurs facteurs influencent l’évolution d’une machine d’emballage :

• L’usure naturelle de la machine : il sera nécessaire d’effectuer la maintenance et de remplacer certaines pièces essentielles.

• Les changements de production : difficiles à prévoir au moment de la définition du projet d’emballage, ils constituent l’une des principales raisons nécessitant des modifications de la machine afin d’augmenter la vitesse de banderolage, de travailler avec différents formats ou de s’adapter à de nouveaux flux logistiques, notamment pour l’entrée et la sortie des charges.

• L’obsolescence technologique : même si elle ne survient généralement pas au cours des premières années du projet, certains composants peuvent nécessiter une mise à niveau vers de nouvelles versions ou des actualisations.

• Les nouvelles exigences externes : elles échappent également au contrôle du client, mais les réglementations et exigences propres au secteur ou à l’industrie peuvent fréquemment imposer des modifications de la machine ou de l’installation : normes de sécurité, prévention des risques, développement durable et utilisation de consommables contenant des matériaux recyclés, voire législation sur le transport pouvant affecter nos systèmes d’emballage.

Concernant ce dernier point, vous pouvez suivre sur notre blog les réglementations qui concernent le secteur de l’emballage et les clients utilisant des systèmes d’emballage.

Quand est-il temps de faire évoluer l’installation ?

L’évolution du système d’emballage passe probablement par son adaptation à de nouvelles exigences internes ou externes. La plupart des indicateurs sont évidents, notamment ceux liés aux besoins de l’usine en matière de formats, de flux et de production, mais d’autres peuvent être plus difficiles à détecter sans plan de maintenance actif.

Voici quelques signes indiquant que la machine nécessite une action préventive ou une mise à niveau :

• Incidents récurrents : même mineurs, s’ils nécessitent constamment des réparations internes ou l’intervention du service technique du fabricant.
• Augmentation de la consommation de film ou de feuillard : cela peut être lié aux réglages de la machine pour de nouveaux consommables, à l’usure de la machine ou à des facteurs externes, comme des températures élevées pouvant provoquer la rupture du film.
• Les changements entre différents types de palettes sur la ligne sont lents et provoquent des goulots d’étranglement qui n’existaient pas auparavant.
• Besoin d’adapter la ligne à de nouveaux formats ou évolution du site de production du client.
• Nécessité de respecter de nouvelles réglementations ou de répondre à des audits techniques de l’entreprise : cela peut notamment concerner les processus, l’efficacité énergétique et la recyclabilité des consommables.

Nous vous recommandons également de consulter un autre article de nos archives consacré à la détection et à la résolution des incidents sur les systèmes Stretch Hood, dont la plupart des conseils sont également applicables aux autres systèmes d’emballage de fin de ligne.

Faire évoluer ne signifie pas remplacer : quels composants peuvent être mis à niveau ou ajoutés à un système d’emballage ?

Dans le cadre du Plan de Maintenance d’Innova, nous contrôlons les composants, proposons des améliorations et pouvons également prévoir le remplacement ou la mise à niveau de pièces, ainsi que l’intégration de nouveaux accessoires et équipements complémentaires. Et cela fonctionne dans les deux sens : à la demande du client, en fonction de son secteur ou de ses besoins, ou sur recommandation du fabricant, dans ce cas Innova. D’où l’importance de pouvoir compter sur un fournisseur-fabricant qui consacre une grande partie de son service à la maintenance préventive.

Avant d’envisager toute mise à niveau, il est recommandé de réaliser un audit technique de l’installation afin d’identifier les améliorations offrant le meilleur retour sur investissement en fonction de l’état de la ligne et des besoins de production de l’entreprise.

Voici quelques-uns des éléments permettant à la machine de s’adapter et d’évoluer en fonction des besoins de l’entreprise :

1. Connectivité et logiciels

L’un des aspects inclus dans le plan de maintenance d’Innova est la mise à jour du PLC ainsi que des autres applications logicielles des composants de la machine, par exemple les moteurs et les réducteurs. Des mises à jour peuvent également être réalisées pour adapter les changements effectués sur tous les systèmes d’emballage Innova, ainsi que sur la connectivité de la ligne d’emballage avec d’autres systèmes de l’entreprise ou avec son système de gestion ou ERP.

2. Nouveaux composants de la machine

Les composants du système peuvent être mis à niveau — et pas uniquement remplacés en raison de leur usure — et des améliorations peuvent être apportées à la machine. Chez Innova, nous informons nos clients et recommandons des améliorations et des accessoires pour leurs équipements, en intégrant de nouveaux composants ou en optimisant ceux déjà existants. Par exemple, dans le cas d’un système Stretch Hood, nous pouvons proposer le renouvellement du système de coupe et de soudure ou l’installation de systèmes facilitant le changement de film.

3. Accessoires des systèmes d’emballage

Dans le cadre de la mise à niveau, il est possible d’installer des équipements complémentaires et des accessoires directement sur la machine : applicateurs de cornières (sur tous les systèmes), applicateurs de coiffe (sur les banderoleuses), systèmes de maintien supérieur (sur les banderoleuses), etc.

Sur les systèmes de convoyage, il est également possible d’ajouter des systèmes de centrage, des butées pour chariots élévateurs ou transpalettes, des guides pour palettes, des systèmes de pesage et de nombreux autres équipements complémentaires, en fonction des besoins du projet.

Pour plus d’informations sur les accessoires disponibles pour chaque système d’emballage, nous vous recommandons de consulter :

• Accessoires pour banderoleuses automatiques
• Accessoires pour systèmes de cerclage
• Accessoires de sécurité essentiels pour une ligne d’emballage automatique
• Solutions de convoyage et autres équipements complémentaires

4. Adaptation de la ligne d’emballage

Un autre aspect important du renouvellement et de la mise à niveau d’une ligne d’emballage concerne son adaptation aux changements du flux de production. Notre équipe de service technique et après-vente reçoit très régulièrement des demandes visant à adapter les lignes d’emballage à de nouveaux points d’entrée des palettes, à adapter les convoyeurs à de nouveaux véhicules de transport, à ajouter des entrées auxiliaires sur la ligne ou de nouvelles connexions, ou encore à intégrer d’autres systèmes externes, comme un système d’étiquetage, pouvant nécessiter une mise à jour du logiciel ou de la programmation de la ligne existante.

Cette section comprend également l’intégration d’accessoires et de systèmes de sécurité sur la ligne, tels que la signalétique et les balises lumineuses, de nouvelles barrières de sécurité ou le remplacement des barrières existantes par des modèles plus modernes.

5. Remplacement des composants et retrofit

Une autre option fréquemment proposée consiste à renouveler les moteurs et les composants afin d’améliorer les performances de la machine. Même lorsqu’ils ne présentent aucune défaillance, ils peuvent bénéficier d’une mise à niveau.

Un exemple concret est le programme de renouvellement des têtes de cerclage mis en place par Innova avec notre tête universelle Oden Smartdrive.

Cette tête, développée grâce à une technologie propre et brevetée par Innova, offre de nombreux avantages en matière de précision et de réglage du cerclage. Elle intègre également une électronique de connectivité permettant sa programmation et la génération de rapports via des drivers accessibles depuis une interface web.

Choisir le bon moment : la maintenance programmée

Avec un plan de maintenance bien défini, des objectifs clairs et les nouveaux composants adaptés, n’importe quel moment peut être propice à une mise à niveau. Par exemple, chez Innova, nous recommandons à nos clients de souscrire une garantie et un plan de maintenance d’une durée minimale de 2 ou 3 ans, afin de garantir le fonctionnement optimal du système pendant cette période grâce à l’intervention de nos techniciens.

Cependant, il est important de programmer ce type de maintenance pendant une période de faible production, voire lors d’arrêts déjà planifiés, comme cela se pratique dans de nombreuses industries. Dans certains secteurs, comme la céramique ou la pétrochimie, certains équipements doivent notamment être arrêtés afin d’effectuer une maintenance pratiquement obligatoire.

C’est pourquoi de nombreuses entreprises profitent des arrêts de production programmés pour réaliser des opérations qui vont bien au-delà de la maintenance préventive : mise à jour des logiciels, vérification des paramètres de production, formation du personnel, intégration d’améliorations mécaniques ou préparation de la ligne à de nouveaux défis de production.

Outre les arrêts saisonniers de l’usine (été ou Noël), nous recommandons de réaliser ce type de maintenance approfondie dans les situations suivantes :

• Avant une augmentation prévue de la production : lorsqu’une hausse des commandes est prévue, il est préférable de ne pas attendre l’apparition de pannes alors que la machine fonctionne à son niveau de production maximal ou à la limite de sa capacité.

• Lorsque des changements d’emballage sont nécessaires : en cas de nouveaux formats ou d’utilisation d’un nouveau film, c’est le moment idéal non seulement pour modifier les paramètres et/ou le type de consommable, mais également pour programmer une opération de maintenance.

• Lorsqu’un changement important intervient dans l’organisation de l’entreprise ou dans la zone de production : qu’il s’agisse de l’intégration de nouvelles machines, de nouvelles procédures ou de nouveaux collaborateurs. Si ces changements organisationnels sont susceptibles d’affecter la ligne d’emballage, un arrêt de maintenance programmé peut être particulièrement pertinent.

• Après plusieurs années de fonctionnement : même en l’absence de pannes, les composants électroniques, les logiciels et les éléments mécaniques évoluent beaucoup plus rapidement que la structure même de la machine.

En définitive, les arrêts programmés représentent une opportunité de préparer la ligne pour l’avenir, et pas seulement de la maintenir en fonctionnement.

Conclusion : le véritable objectif est que la ligne continue à apporter de la valeur pendant de nombreuses années

En résumé, le meilleur indicateur d’une ligne d’emballage n’est pas uniquement qu’elle continue à fonctionner, mais qu’elle continue à répondre aux besoins actuels de l’entreprise avec la même efficacité qu’au premier jour.

Un service technique spécialisé ne permet pas seulement d’éviter les pannes. Il contribue également à augmenter la production, réduire la consommation de film, améliorer la stabilité de l’emballage, intégrer de nouvelles fonctionnalités et continuer à adapter la ligne aux besoins de l’entreprise tout au long de sa durée de vie.

Avec plus de 25 ans d’expérience dans la fabrication de systèmes d’emballage et la mise en place de plans de maintenance, chez Innova, nous pouvons vous proposer un service totalement personnalisé, adapté aux besoins de votre ligne d’emballage et de votre entreprise. N’hésitez pas à contacter notre équipe d’experts pour plus d’informations et de conseils.