Les Top 10 FAQ de la banderoleuse automatique à bras

1. Comment fonctionne un système de cerclage vertical de palettes et quels avantages offre-t-il ?
2. Quels accessoires peuvent être inclus pour améliorer le cerclage ?
3. Quelle est sa capacité de production ?
4. Quels types de feuillard existent et quelles sont leurs caractéristiques ?
5. Comment se réalise la soudure du feuillard ?
6. Peut-il être intégré dans des lignes automatiques existantes ?
7. Quelles dimensions, hauteur et poids maximum, la cercleuse verticale peut-elle accepter ?
8. Comment économiser sur le consommable de feuillard ?
9. Quel espace le système nécessite-t-il pour une installation et un fonctionnement corrects ?
10. Quelle maintenance la cercleuse verticale nécessite-t-elle ?

1. Comment fonctionne le système de cerclage vertical de palettes et quels avantages offre-t-il ?

Le système de cerclage vertical automatique fixe la charge à la base de la palette, créant ainsi un ensemble compact et stable qui réduit le risque de déplacements. Ce système applique le feuillard dans le sens vertical avec une tension contrôlée et uniforme, garantissant un maintien ferme sans déformer le produit.

Principaux avantages du cerclage vertical de palettes :

• Stabilité accrue de la charge : le cerclage vertical fixe directement la charge à la palette, réduisant significativement le risque de déplacements, même pour des charges légères ou instables.

• Réduction des dommages au produit : la charge étant entièrement maintenue, les effets des vibrations, des impacts et des mouvements brusques sont minimisés, protégeant à la fois les cartons et le produit final tout au long du processus logistique.

• Sécurité accrue lors de la manutention et du transport : une charge correctement cerclée améliore la sécurité lors des opérations de transport, de stockage et de manutention, en réduisant le risque d’incidents et d’accidents liés aux palettes instables.

2. Quels accessoires peuvent être inclus pour améliorer le cerclage ?

Les systèmes de cerclage vertical peuvent intégrer de nombreux accessoires, tant pour améliorer les performances de la cercleuse que pour augmenter la protection de la charge. Parmi les accessoires les plus courants figurent :

• Applicateur de cornières : ce système applique des cornières en carton sur les arêtes horizontales de la charge avant le cerclage, afin d’offrir une meilleure unité et compacité avant le cerclage, tout en protégeant la charge du feuillard lui-même.

• Système de déplacement latéral : cet accessoire permet de déplacer latéralement l’arche de cerclage, en appliquant le feuillard à l’endroit requis sans déplacer la palette, particulièrement adapté aux charges fragiles ou instables.

• Double tête : permet d’appliquer deux feuillards par axe simultanément, réduisant le temps de cycle et améliorant la stabilité de la charge.

• Système de pressage : la fonction de ce système est de compacter la charge avant l’application des feuillards. Un accessoire particulièrement utile pour éviter les déplacements sur des charges légères ou instables, comme le papier ou le carton empilé.

• Système de lance rabattable : permet de réduire l’espace occupé par le système au sol. La lance se place en position verticale uniquement pendant le cerclage et reste rabattue le reste du temps. Il est particulièrement utile dans les lignes disposant de peu d’espace et pour des formats de palettes larges nécessitant une lance de plus grande longueur.

3. Quelle est sa capacité de production ?

La capacité de production d’un système de cerclage est directement liée au nombre de feuillards à appliquer. Dans un système standard, qui applique deux feuillards sur les quatre faces de la palette, la production habituelle peut atteindre 30 palettes par heure.

Cependant, en appliquant le même nombre de feuillards mais en intégrant un système à double tête, il est possible d’appliquer les feuillards simultanément, ce qui permet de réduire le temps de cycle et d’augmenter la productivité jusqu’à 60 palettes par heure.

4. Quels types de feuillard existent et quelles sont leurs caractéristiques ?

Dans les systèmes de cerclage automatique, deux types de feuillard sont principalement utilisés : le polypropylène (PP) et le polyester (PET).

• Polypropylène (PP) : le polypropylène est un polymère thermoplastique qui combine résistance et élasticité, ce qui en fait l’un des matériaux les plus utilisés pour sécuriser les marchandises palettisées. Il se distingue également par sa résistance à l’humidité et aux agents extérieurs.

• Polyester (PET) : le polyester est une résine plastique à haute résistance. Le feuillard polyester est assez rigide, avec un allongement inférieur à celui du polypropylène, et une excellente capacité à maintenir la tension dans le temps.

Les deux sont disponibles en largeurs standard de 9, 12 et 16 mm, avec des épaisseurs habituelles de 0,6 et 0,75 mm. Le choix entre le polypropylène (PP) et le polyester (PET) dépendra du niveau de maintien requis, du poids de la charge et des conditions de transport et de stockage.

D’autres types de feuillard utilisés sont le feuillard acier, dont le coût est beaucoup plus élevé que celui du polypropylène ou du polyester, ou le feuillard textile, généralement appliqué manuellement à l’aide d’un tendeur.

5. Comment se réalise la soudure du feuillard ?

Le scellement du feuillard peut être réalisé à l’aide de différentes techniques de soudure, qui dépendent des caractéristiques de la tête de cerclage.

• Soudure par vibration ou friction : la soudure est réalisée par un mouvement vibratoire qui génère la chaleur nécessaire pour ensuite unir les extrémités du feuillard par pression.

• Soudure par résistance : cette soudure est également réalisée par chauffage, en appliquant un courant électrique contrôlé directement sur le feuillard. La tête de cerclage régule automatiquement la température et le temps de refroidissement, garantissant une jonction homogène et sécurisée.

• Soudure par ultrasons : avec cette technologie, des vibrations mécaniques sous pression sont transmises aux extrémités du feuillard, qui sont ainsi comprimées et soudées, offrant un scellement extrêmement solide, constant et rapide.

6. Peut-il être intégré dans des lignes automatiques existantes ?

La cercleuse verticale d’Innova est conçue pour s’intégrer dans des lignes automatiques aux côtés de systèmes d’emballage complémentaires tels que les banderoleuses automatiques à bras ou le Stretch Hood, faisant partie d’une solution complète de fin de ligne. Grâce à sa conception modulaire et à son contrôle par PLC avancé, elle peut s’aligner avec le reste des équipements de la ligne, optimisant le flux de palettes et garantissant une production continue sans goulets d’étranglement.

7. Quelles dimensions, hauteur et poids maximum la cercleuse verticale peut-elle accepter ?

Avant d’installer un système de cerclage automatique, il est important de connaître les limites de charge avec lesquelles il peut fonctionner.

Dans le cas de la cercleuse verticale Innova, les caractéristiques sont les suivantes :

• Dimensions maximales de la charge : (L) 1 300 x (l) 1 250 mm
• Hauteur maximale : de 300 mm à 1 500 mm (jusqu’à 2 500 mm avec des paliers de 500 mm)
• Poids maximum : 2 000 kg

Ces dimensions peuvent être adaptées en fonction des besoins spécifiques de chaque projet, selon le type de charge, le format de palette et la configuration de la ligne d’emballage.

8. Comment économiser sur le consommable de feuillard ?

Les systèmes de cerclage sont une option économique de maintien, car avec peu de cerclages et une faible quantité de consommable, il est possible de garantir la stabilité totale de la charge. Malgré cela, il est possible d’optimiser encore davantage le système :

• Utiliser le feuillard adapté à chaque charge : par exemple, si le feuillard n’a pas besoin de supporter un poids excessivement élevé, il n’est pas nécessaire d’utiliser un feuillard acier, car les feuillards PET ou PP offrent un maintien suffisant, une plus grande élasticité et un coût inférieur.

• Tête de cerclage de haute précision : utiliser des têtes de dernière génération permet d’obtenir un contrôle précis de la tension et une soudure fiable, évitant ainsi les ruptures de feuillard et le gaspillage de matériau. Chez Innova, nous travaillons avec notre propre tête de cerclage brevetée ODEN, un système compact et modulaire à haut rendement.

9. Quel espace le système nécessite-t-il pour une installation et un fonctionnement corrects ?

L’espace nécessaire pour installer un système de cerclage vertical Innova dépend des caractéristiques de la ligne et du fait qu’il s’agisse d’une installation complète depuis zéro ou d’une intégration dans une ligne existante.

Dans le cas des systèmes d’emballage Innova, pour une ligne complète de cerclage vertical incluant un système d’entrée de palettes avec centreur, un convoyeur avec plateforme rotative pour cercler les quatre faces de la charge, et une ligne de sortie avec accumulation et récupération des palettes finies, un espace d’environ 10 mètres de longueur et 4,5 mètres de largeur est requis. Dans les configurations sans plateau rotatif, l’espace longitudinal peut être réduit à environ 9 mètres.

En cas d’intégration du système dans une ligne automatique existante, l’espace nécessaire est moindre : environ 3 mètres de longueur pour les systèmes sans plateau rotatif et 6 mètres lorsque l’on intègre un convoyeur avec rotation à 90° pour le cerclage sur quatre faces.

10. Quelle maintenance la cercleuse verticale nécessite-t-elle ?

La cercleuse verticale automatique nécessite une maintenance préventive de base, incluant le nettoyage de la tête de cerclage, la vérification du système de soudure et le contrôle périodique des éléments mobiles. De plus, sa conception robuste et l’accès facile aux composants permettent de minimiser les tâches de maintenance et les temps d’arrêt.

Par ailleurs, la tête de cerclage ODEN d’Innova remplace les éléments d’usure traditionnels par un servomoteur avec contrôle de positionnement. Cette technologie réduit le nombre de composants mécaniques, minimise le risque de bourrage du feuillard, diminue les coûts de maintenance et augmente significativement la durée de vie de l’équipement.

En définitive, la cercleuse verticale de palettes est l’une des meilleures solutions d’emballage automatique pour garantir la stabilité des palettes, optimiser les temps de cycle et réduire les incidents dans le processus d’emballage. Chez Innova Group, nous concevons et fabriquons des systèmes de cerclage de palettes adaptés aux besoins spécifiques de nos clients. Contactez-nous et découvrez comment nous pouvons vous aider à atteindre une efficacité maximale en fin de ligne. Notre équipe technique se fera un plaisir de vous aider !

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Les Top 10 FAQ de la banderoleuse automatique à bras

1. Comment fonctionne une banderoleuse à bras tournant?
2. Quelle vitesse de production atteint-elle?
3. Quels types de banderolages peut-elle réaliser?
4. Quelles caractéristiques doit avoir le film?
5. Quels types de finitions de banderolage peut-elle réaliser?
6. Comment s’adapte-t-elle à des charges de différentes tailles et formes?
7. Quel entretien nécessite la banderoleuse à bras?
8. Comment s’intègre-t-elle dans une ligne automatique d’emballage?
9. Quels accessoires peut-elle intégrer pour améliorer le banderolage?
10. Quels modèles de banderoleuse à bras existent?

1. Comment fonctionne une banderoleuse à bras tournant?

La banderoleuse à bras est un système d’emballage automatique qui fonctionne au moyen d’une colonne qui tourne autour de la charge palettisée en appliquant le film étirable tandis que celle-ci reste statique. Ce type de système peut être installé sur une structure à deux ou à quatre colonnes, en fonction de la stabilité et du niveau de production requis.

Le grand avantage de ce système est que, la charge restant immobile, il devient la solution idéale pour les produits fragiles, instables ou très lourds. En définitive, la banderoleuse à bras tournant combine protection, polyvalence et performance, garantissant un banderolage sûr et uniforme pour tout type de charges.

2. Quelle vitesse de production atteint-elle?

L’un des grands avantages du système d’emballage à bras est sa rapidité d’opération. La banderoleuse d’Innova est capable de banderoler une palette complète en seulement 32 secondes, et le cycle complet (y compris le transport) en 48 secondes, garantissant une application uniforme du film sans compromettre la sécurité de la charge.

Grâce à cette vitesse de banderolage, la banderoleuse à bras atteint une production allant jusqu’à 80 palettes/heure. Une solution parfaite pour les usines avec un volume de productivité élevé et qui recherchent un équilibre entre productivité et protection de la charge. De plus, Innova offre la possibilité d’équiper la machine d’un double chariot de film avec deux bras de banderolage, ce qui augmente encore la vitesse et l’efficacité du système.

3. Quels types de banderolages peut-elle réaliser?

Ce système offre une grande polyvalence dans ses cycles de banderolage. Grâce à son système de contrôle avancé, il est possible de programmer différents niveaux de tension, nombre de tours et renforts spécifiques sur différentes zones de la charge, en veillant à ce que chaque palette reçoive la protection adéquate selon ses caractéristiques. Quelques exemples:

• Renfort à la base: pour les charges légères ou instables, la banderoleuse permet de concevoir un cycle qui renforce la base de la charge, soit avec du film soit avec l’aide du cordon de renfort, garantissant ainsi sa fixation à la palette pendant le transport.

• Renfort dans la partie supérieure: pour les charges de grande hauteur, il est possible de configurer un cycle qui couvre la totalité de la charge avec des renforts sur différentes zones, notamment au niveau du chevauchement du film supérieur.

• Cordon de renfort: système qui transforme le film en un cordon plastique, renforçant la fixation du banderolage. Il agit comme un feuillard, apportant plus de compaction et un surplus de sécurité à la charge.

4. Quelles caractéristiques doit avoir le film?

La banderoleuse à bras utilise du film étirable (Stretch Film), composé de polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE). Ce type de film peut fonctionner avec un système de pré-étirage allant jusqu’à 400 %, ce qui permet une grande économie de consommables et une meilleure durabilité du processus d’emballage.

Un aspect essentiel est l’utilisation de consommables appropriés, comme des films étirables de qualité qui respectent les spécifications recommandées par le fabricant. L’utilisation de matériaux inadaptés peut provoquer des bourrages, accroître l’usure des composants ou même endommager la machine.

5. Quels types de finitions de banderolage peut-elle réaliser?

Beaucoup de banderoleuses du marché terminent le cycle de banderolage en appliquant de la chaleur ou du collage. Cependant, ces systèmes peuvent générer des inconvénients tels qu’une consommation énergétique plus élevée, des résidus de matériau collant sur la palette ou même des restrictions dans les environnements où la chaleur est déconseillée pour des raisons de sécurité.

La banderoleuse automatique à bras d’Innova Group évite ces problèmes grâce à sa technologie brevetée Rope Gripping, qui permet de terminer le cycle de manière plus rapide, propre et sûre. Cela permet non seulement d’éviter les problèmes de maintenance liés aux systèmes de soudure thermique, mais aussi d’éliminer les risques thermiques, ce qui est parfait pour les produits sensibles aux hautes températures dans les secteurs alimentaire, pharmaceutique ou chimique.

6. Comment s’adapte-t-elle à des charges de différentes tailles et formes?

La banderoleuse automatique à bras est conçue pour s’adapter à des charges de tailles et de formes variées grâce à sa structure modulaire et à la disponibilité de différents modèles selon les besoins de production. Dans le cas de la machine d’Innova, elle permet de banderoler des charges allant de 500 mm à 2.400 mm, pouvant même être ajustée à des dimensions supérieures si le client le demande. De plus, sa structure robuste à 4 colonnes offre une plus grande stabilité pendant le banderolage, un avantage très recherché dans les lignes de haute production et de grande vitesse.

Cette polyvalence en fait la solution parfaite pour de nombreux secteurs industriels et pour des charges très diverses : big bags dans l’industrie chimique, charges céramiques de grand format nécessitant un maintien et une protection supplémentaires, ou charges légères et sensibles dans les secteurs alimentaire ou pharmaceutique.

7. Quel entretien nécessite la banderoleuse à bras?

La banderoleuse automatique à bras se distingue par son faible nombre de composants mobiles, ce qui se traduit directement par une facilité de maintenance. Avec moins d’éléments soumis à l’usure que d’autres systèmes d’emballage, la maintenance est plus simple et moins fréquente.

Cependant, comme dans tout système d’emballage, il reste important de mettre en place un plan de maintenance préventive afin d’assurer sa bonne performance dans le temps. Ce plan doit inclure des routines basiques telles que le nettoyage périodique, la lubrification des parties mobiles, les ajustements mécaniques, les contrôles de sécurité et les mises à jour du logiciel de contrôle, entre autres. Toutes ces actions permettent d’éviter les pannes, de garantir un fonctionnement continu et d’optimiser la performance de la machine.

8. Comment s’intègre-t-elle dans une ligne automatique d’emballage?

Le système d’emballage à bras est conçu pour s’intégrer dans des lignes automatiques avec d’autres systèmes complémentaires comme le cerclage ou le houssage étirable (Stretch Hood), faisant partie d’une solution complète de fin de ligne.

Grâce à son design modulaire et à son contrôle par PLC avancé, elle peut s’aligner avec le reste des équipements de la ligne, optimisant le flux des palettes et garantissant une production continue sans goulots d’étranglement.

9. Quels accessoires peut-elle intégrer pour améliorer le banderolage?

La banderoleuse à bras peut être équipée de nombreux accessoires pour améliorer la sécurité et la protection de la charge. En plus du système de cordon mentionné précédemment, quelques-uns des accessoires les plus courants de cette solution d’emballage sont:

• Presse de maintien supérieur: pour les charges légères ou instables, la banderoleuse peut inclure une presse supérieure qui maintient la charge pendant le banderolage.

• Application de cover: pour les charges nécessitant une protection totale. Le cover utilise un consommable différent du film étirable avec des propriétés protectrices qui se superposent au banderolage.

• Applicateur de cornières de protection: pour les charges spéciales nécessitant la protection de leurs angles, des cornières en carton verticales peuvent être intégrées.

10. Quels modèles de banderoleuse à bras existent?

Il existe plusieurs modèles de banderoleuses à bras sur le marché, conçus pour répondre à différents besoins de production et types de charges. Chez Innova Group, la gamme se compose principalement de deux versions qui offrent des solutions adaptées à différents niveaux d’exigence : la AWS|Pro et la AWS Techlite.

Le modèle AWS|Pro intègre toutes les caractéristiques vues dans cet article : haute vitesse de banderolage, structure robuste à quatre colonnes, possibilité d’inclure des accessoires comme des cornières ou un cover… une option idéale pour les lignes de production moyennes et hautes.

Pour sa part, la AWS Techlite d’Innova est une version plus légère, compacte et efficace de la banderoleuse à bras, conçue pour s’adapter aux lignes de production moyennes ou faibles. Sa structure simplifiée et modulaire facilite l’installation, le transport et l’économie d’espace dans l’usine. Avec une productivité allant jusqu’à 40 palettes par heure, elle conserve qualité et fiabilité, mais avec un accent plus durable et efficace.

En définitive, la banderoleuse automatique à bras tournant se présente comme l’une des solutions d’emballage les plus efficaces, sûres et adaptables aux besoins de multiples secteurs industriels. Sa capacité à travailler avec des charges de formes et tailles différentes, ainsi que sa vitesse de production et sa facilité de maintenance, en font un choix sûr pour optimiser toute fin de ligne. N’hésite pas à contacter notre équipe technique, nous serons ravis de t’accompagner dans ton projet d’emballage sans engagement.

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Dans cet article, nous vous présentons les 10 questions les plus fréquemment posées, en tant que fabricant de systèmes de banderolage, sur les éléments de sécurité d’une ligne : depuis ceux qui sont indispensables et obligatoires, jusqu’à ceux qui sont optionnels mais contribuent à améliorer la productivité de la ligne.

TOP 10 questions les plus fréquentes sur les systèmes de sécurité

1. Quels systèmes de sécurité sont indispensables dans une ligne de banderolage?
2. Quel type de signalisation peut être intégré aux systèmes de banderolage?
3. Comment le panneau de commande contribue-t-il à garantir la sécurité?
4. Que se passe-t-il si un opérateur entre dans la zone de travail pendant que la machine fonctionne?
5. Comment la protection est-elle assurée pendant les tâches de maintenance?
6. Que se passe-t-il en cas de panne ou de défaut de sécurité en pleine production?
7. Peut-on adapter le niveau de sécurité selon l’environnement de travail?
8. Comment les systèmes de sécurité s’adaptent-ils aux normes de chaque pays?
9. Quelle formation le personnel doit-il recevoir en matière de sécurité?
10. Comment la sécurité contribue-t-elle à améliorer la productivité dans une ligne de banderolage?

1. Quels systèmes de sécurité sont indispensables dans une ligne de banderolage?

Selon les normes internationales de sécurité au travail, une ligne de banderolage ou toute machine automatique doit disposer d’un périmètre de sécurité (généralement délimité par des barrières physiques ou photoélectriques), d’un système d’arrêt d’urgence, et d’un système d’alarme et de signalisation. Pour respecter ces exigences, certains éléments doivent être compris dans la ligne de banderolage.

Zone de sécurité :

• Clôture (Grillage) périphérique: Une clôture métallique qui délimite l’accès direct à la machine pendant son fonctionnement. L’accès intérieur ne peut se faire que par les portes de sécurité.

• Barrières de sécurité avec photo réflecteurs: En complément ou en alternative à la clôture. Elles sont souvent employées dans des zones accessibles lorsque la machine est à l’arrêt. Si la barrière est franchie lors du cycle, une alarme se déclenche et le système s’arrête pour des raisons de sécurité.

• Arrêts d’urgence accessibles : Boutons placés à divers endroits de la ligne permettant un arrêt immédiat en cas d’imprévu.

• Systèmes d’accès par clé ou boutons autorisés : Mécanismes de contrôle empêchant l’utilisation ou l’accès sans autorisation préalable.

Contrôle de sécurité :

• PLC de sécurité (Programmable Logic Controller) : Surveille et contrôle tous les dispositifs liés à la sécurité, comme les arrêts d’urgence, barrières, capteurs de portes, etc. Il est programmé pour garantir une réponse rapide et maîtrisée à toute anomalie.

 Signalisation de sécurité :

• Signalisation acoustique et lumineuse : Il est obligatoire de prévoir une signalisation en cas de panne, accident ou arrêt, via différents dispositifs, comme indiqué ci-dessous.

2. Quel type de signalisation de sécurité peut être intégré aux systèmes de banderolage?

Outre les dispositifs évoqués plus haut, un autre élément essentiel est la signalisation acoustique et lumineuse. Chaque type de signal a une fonction spécifique et ils sont souvent complémentaires:

Signalisation acoustique: Alarmes sonores indiquant le début d’un cycle, une défaillance mécanique ou l’ouverture non autorisée d’une porte.

Signalisation lumineuse : Balises signalant l’état de la machine. Par exemple : rouge pour alarme ou arrêt d’urgence, jaune pour situation anormale nécessitant attention, vert pour fonctionnement normal, bleu pour action spécifique à effectuer. Chez Innova, nous utilisons habituellement deux (vert‑rouge) ou trois couleurs (vert‑jaune‑rouge), selon la demande du client.

3. Comment le panneau de commande contribue-t-il à garantir la sécurité?

Le panneau de commande HMI est un outil essentiel pour la sécurité:

• Surveillance en temps réel de tous les dispositifs de sécurité.
• Affichage clair et priorisé des alarmes et incidents.
• Accès aux fonctions restreint par mot de passe ou clé électronique, empêchant toute manipulation non autorisée.
• Activation de modes sécurisés (maintenance, arrêt d’urgence).
• Enregistrement des historiques de panne, facilitant la traçabilité et la maintenance préventive.
• Connexion à distance pour assistance technique, favorisant une résolution sécurisée des pannes.

4. Que se passe-t-il si un opérateur entre dans la zone de travail pendant que la machine fonctionne?

Si un opérateur entre dans la zone pendant que la machine fonctionne, les systèmes de sécurité interrompent immédiatement le processus pour prévenir tout accident.
Cette réaction automatique est garantie par les dispositifs précédemment mentionnés : barrières photoélectriques, systèmes d’accès aux portes et PLC de sécurité détectant toute anomalie et arrêtant la machine.

5. Comment la protection des opérateurs est-elle assurée lors des tâches de maintenance?

Avant d’effectuer toute opération d’entretien, la machine doit être mise hors tension à l’aide d’une clé, le disjoncteur général doit être coupé et un cadenas doit être posé. À l’arrêt, les machines Innova disposent de systèmes internes antichute sur les composants mobiles : lorsque ceux-ci sont activés, des cylindres mécaniques de sécurité bloquent les pièces mobiles sur le châssis, protégeant ainsi le personnel technique.

Ces dispositifs entrent également en action lors de situations d’urgence, coupures électriques ou intervention sur les barrières.

6. Que se passe-t-il en cas de panne ou de défaut de sécurité en pleine production?

Lorsqu’une panne est détectée, le PLC de sécurité arrête immédiatement la machine de façon sécurisée. En parallèle, la signalisation acoustique ou lumineuse s’active, plusieurs fonctions (y compris le système antichute) sont bloquées et une alarme s’affiche sur l’écran tactile.

L’opérateur voit clairement sur le panneau de commande la cause exacte de la panne, permettant une intervention rapide et sûre, réduisant le temps d’arrêt et minimisant les risques. Un diagnostic à distance est également possible pour une réaction encore plus efficace.

7. Peut-on adapter le niveau de sécurité selon l’environnement de travail?

Oui. Le niveau de sécurité peut être adapté aux conditions spécifiques. En phase de conception, l’équipe technique évalue les besoins de production et les conditions du milieu (humidité, poussière, températures extrêmes, espaces restreints) afin d’intégrer les mesures de sécurité appropriées.

8. Quelles sont les adaptations les plus courantes à des environnements ou besoins spécifiques?

Voici les adaptations les plus fréquentes:

• Barrières photoélectriques en cas d’espace réduit ou à la demande du client: De plus, dans les installations où d’autres machines sont proches ou l’espace est limité, les clôtures et les protections périphériques peuvent être modifiées afin de garantir un accès sécurisé à l’opérateur et une délimitation correcte des zones à risque.

• Accès spécifique pour la maintenance: accès par l’échelle de maintenance de notre Housseuse étirable, équipée de marches et de garde-corps spéciaux.

• Protection pour environnements spécifiques: utilisation de composants électriques IP65 ou IP67 en cas d’humidité, et installation de protections sur le châssis en atmosphère poussiéreuse ou ventilée.

• Environnements de congélation ou corrosion: pour produits gelés ou corrosifs (sel, produits chimiques), on recommande des machines en acier inoxydable (INOX), résistantes à la corrosion et conformes aux normes d’hygiène strictes.

9. Comment les systèmes de sécurité s’adaptent-ils aux normes de chaque pays?

Chaque projet prend en compte les exigences nationales. Par exemple, en Europe, Innova conçoit ses systèmes conformément à la directive Machine CE 2006/42/CE. En plus des normes européennes, nos lignes et machines sont adaptées aux exigences telles que la norme NR12 (Brésil), UL (États-Unis) ou CSA (Canada).

10. Quelle formation le personnel doit-il suivre en matière de systèmes de sécurité?

Chez Innova, lors de l’installation d’une ligne, nous proposons une formation aux opérateurs et personnel technique, incluant la maintenance préventive, l’exploitation sécurisée, l’utilisation du panneau de commande, la reconnaissance des alarmes, etc. Des manuels techniques sont également fournis pour éviter les mauvaises pratiques et prolonger la durée de vie des systèmes.

En bref, disposer d’un système de sécurité bien adapté et intégré ne protège pas seulement le personnel : c’est également un moteur d’efficacité et de productivité, en conformité avec les normes. Chez Innova, nous proposons des solutions sur mesure pour chaque client et secteur. Contactez notre équipe technique pour découvrir comment améliorer la sécurité et l’efficacité de votre final de ligne.

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Au-delà des différences avec d’autres systèmes comme la banderoleuse ou le houssage thermorétractable, les questions portent souvent sur le fonctionnement de la housseuse étirable, le film utilisé et ses propriétés, les contraintes d’installation ou encore les dimensions de la machine.

Dans cet article, nous répondons aux questions les plus fréquentes, dans la continuité de notre série d’articles dédiée aux 10 FAQ (Frequently Asked Questions) des systèmes d’emballage de fin de ligne

Les 10 questions les plus fréquentes sur la housseuse étirable

1. En quoi consiste le système de houssage étirable?
2. Quelle est la différence avec le thermorétractable?
3. Quel type de film utilise la housseuse étirable ? Quelles caractéristiques doit-il avoir?
4. Comment la housseuse étirable peut-elle assurer une imperméabilité totale?
5. Le système de houssage étirable permet-il de maintenir la charge?
6. Jusqu’à quelle hauteur de palettes peut housser la housseuse étirable?
7. Quels formats de palettes peut housser la housseuse étirable?
8. Quelles sont le dimensions de la housseuse d’Innova?
9. La housseuse peut-il s’adapter à une ligne d’emballage existante?
10. Avec quels systèmes de communication et PLC notre housseuse est-il compatible?

1. En quoi consiste le système de houssage étirable ?

La housseuse étirable est un système unique d’emballage de palettes. Elle protège la charge à l’aide d’une seule housse qui s’adapte parfaitement, sans nécessiter de chaleur. Elle utilise une gaine tubulaire extensible, étirée puis appliquée sur la palette afin de la recouvrir entièrement et de la protéger sur toutes ses faces. Contrairement à d’autres systèmes, elle utilise uniquement la quantité exacte de film nécessaire, ce qui permet d’obtenir une meilleure protection tout en réduisant la consommation de matière.

2. Quelle est la différence avec le thermorétractable ?

Les systèmes de houssage étirable de palettes et le thermorétractable ont en commun l’utilisation d’une gaine tubulaire pour protéger la charge. Cependant, à la différence du thermorétractable, la housseuse étirable adapte le film à la charge sans utiliser de chaleur (souvent produite par combustion de gaz).

Le processus de houssage se déroule de la manière suivante :

• Système thermorétractable : la machine applique une gaine tubulaire plus grande que la charge et qui possède des propriétés de rétractabilité. En appliquant de la chaleur à l’aide de brûleurs, le film se contracte jusqu’à s’adapter à la charge. Ce système utilise donc plus d’énergie pour la combustion ainsi qu’une plus grande quantité de film (en dimensions et en grammage).
• Système de houssage étirable : la machine applique une gaine tubulaire qu’elle étire au moment de l’adapter à la charge. Les dimensions du film sont légèrement inférieures à celles de la charge afin de la compacter et de la maintenir lors de l’étirement. Avec ce système, il n’est pas nécessaire d’utiliser de chaleur et la quantité de film utilisée est réduite.

3. Quel type de film utilise la housseuse étirable ? Quelles caractéristiques doit-elle avoir ?

La gaine étirable est un film d’emballage avancé, en constante évolution, permettant d’obtenir différents niveaux de maintien et de protection. Il s’agit d’un film tubulaire multicouche composé principalement de polyéthylène linéaire basse densité (mLLDPE), et dans une moindre mesure de polymère EVA, offrant des propriétés d’imperméabilité et d’élasticité. Sa structure multicouche comprend généralement :

• des couches internes assurant la résistance mécanique et l’étirement (souvent à base d’EVA)
• des couches externes apportant une résistance à la perforation et à la friction, ainsi que l’étanchéité (à base de LLDPE)

Lors du choix du film, il est important de définir les objectifs de maintien, de protection ou de visibilité afin de déterminer le grammage, les propriétés d’élasticité et les éventuels additifs de protection (comme les filtres anti-UV).

Chez Innova, l’équipe technique peut vous accompagner dans le choix du film Stretch Hood le plus adapté à votre charge. Notre système est compatible avec la majorité des fabricants de films du marché avec différents formats et types de film.

4. Comment la housseuse étirable peut-elle assurer une imperméabilité totale?

La housseuse étirable est le système d’emballage offrant la meilleure protection et étanchéité grâce à deux éléments : le processus de houssage et les propriétés du film.

Pendant le processus, la machine étire et applique le film de manière à couvrir la charge de sa partie supérieure jusqu’à la base de la palette. Il est même possible de réaliser un houssage intégral permettant de protéger la palette en bois en cas de forte pluie.

D’autre part, la gaine étirable possède des propriétés d’imperméabilité intrinsèques. Sa composition en polyéthylène linéaire basse densité lui confère une résistance à la perforation et à la friction, empêchant ainsi le passage de l’humidité ou de la pluie.

À l’inverse, d’autres solutions comme la banderoleuse peuvent laisser passer l’humidité entre les couches de l’emballage industriel. Dans le cas du système thermorétractable, l’application de chaleur peut générer des fissures ou perforer le plastique.

5. Le système de houssage étirable permet-il de maintenir la charge?

Selon le type de charge, le houssage étirable permet d’assurer le maintien pendant le transport et la manutention. C’est notamment le cas pour les palettes déjà stables (comme pour les charges de sacs) ou des palettes légères (comme dans le cas de la logistique ou de la pharmacie). En revanche, pour les charges lourdes ou instables (comme dans le cas de la céramique ou des articles de construction), il est recommandé d’ajouter un système supplémentaire comme les systèmes de cerclage ou bien le banderolage avec application de corde.

Grâce aux avancées dans le développement des gaines étirables, il existe aujourd’hui des films offrant une plus grande résistance et un meilleur maintien, permettant de sécuriser la charge avec une seule housse. La clé du maintien réside donc dans les caractéristiques du film, combiné avec l’application correcte de l’étirement par la housseuse étirable.

6. Jusqu’à quelle hauteur de palettes peut housser la housseuse étirable?

Le système de houssage étirable s’adapte généralement aux différentes hauteurs requises par le client ainsi qu’aux formats commerciaux habituels. Par exemple, le système d’Innova housse habituellement des palettes jusqu’à 2,5 mètres, y compris des palettes pouvant être rehaussées (comme dans le cas des big bags). Grâce à la modularité du système, la machine peut également s’adapter à des charges plus hautes.

Grâce à l’adaptabilité du houssage étirable, des palettes instables et de grande hauteur peuvent être protégées avec une seule housse, du haut jusqu’à la base, en utilisant beaucoup moins de film qu’une banderoleuse pour un même type de palette.

7. Quels formats de palettes peut housser la housseuse étirable?

Le système de houssage étirable est reconnu pour sa capacité à s’adapter à différents formats de palettes, voire à des formes variées. La gaine étirable possède une grande capacité d’étirement, et il existe des films sur le marché permettant un étirement allant jusqu’à 120 %, ce qui facilite l’adaptation à différents formats de palettes, notamment dans le cas de productions multi-formats. De plus, la majorité des systèmes de houssage étirable disposent d’un magasin de 2 à 3 bobines, permettant de s’adapter facilement à ces différents formats.

Dans le cas de la housseuse d’Innova, les dimensions des palettes standard sont de 1 300 x 1 250 mm. Il existe également une version grand format permettant de traiter des charges allant jusqu’à 3 300 x 1 400 mm.

8. Quelles sont les dimensions de la housseuse d’Innova?

Il existe sur le marché plusieurs tailles des housseuse étirables selon les fabricants et les besoins des clients. Dans le cas d’Innova, la machine mesure 5 400 x 6 500 mm (longueur x largeur) pour une hauteur de 4 900 mm. Elle peut être prolongée en hauteur selon les besoins de houssage du client, notamment pour des charges plus élevées.

La housseuse d’Innova a été conçue en tenant compte de la modularité du système, des exigences de sécurité liées à son utilisation, des dimensions standard des charges ainsi que des contraintes des sites de production.

Notre machine est équipée d’un châssis à 4 piliers, offrant davantage de sécurité et de stabilité lors du houssage, contrairement à d’autres fabricants qui utilisent des structures à deux colonnes. Elle dispose également d’un pare-chocs de sécurité supérieur pour faciliter l’entretien du chariot de houssage, ainsi que de la possibilité de s’adapter à différentes exigences de sécurité pour son accès.

9. La housseuse peut-il s’adapter à une ligne d’emballage existante?

Oui, en effet, la housseuse d’Innova peut être intégré à toute ligne d’emballage automatique qui en a besoin. Bien qu’il soit préférable que les différents équipements soient de la même marque, le système de houssage d’Innova peut s’adapter à des lignes existantes intégrant des systèmes de cerclage automatique ou des banderoleuses automatiques de palettes, afin d’apporter les avantages du houssage .

Dans le cas d’une intégration, notre équipe d’ingénieurs adapte à la fois la ligne de transport et les systèmes de communication pour garantir un processus d’emballage fluide.

10. Avec quels systèmes de communication et PLC notre housseuse est-elle compatible?

Dans le cas d’Innova, la housseuse est compatible avec les systèmes de communication et PLC les plus utilisés dans l’industrie de l’emballage et en fin de ligne. Ainsi, nous proposons des intégrations et une compatibilité avec des systèmes tels que : Omron, Siemens, Rockwell ou Schneider, entre autres.

N’hésitez pas à consulter la compatibilité de notre housseuse étirable avec le système de votre site de production.

Conclusion

En définitive, il existe de nombreuses questions générales sur le système de houssage étirable, ainsi que d’autres plus spécifiques au système développé par Innova. Qu’il s’agisse de mécanique, d’électronique, de composants, de consommation de film ou encore d’intégration du système, nos équipes d’ingénierie et de conseil technico-commercial sont à votre disposition pour y répondre, sans engagement !

N’hésitez pas à nous contacter pour toute question concernant le système de houssage étirable ou toute autre solution d’emballage proposée par Innova, nous serons ravis de vous accompagner !

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Dans cet article, qui fait suite à notre série TOP 10 FAQ, nous répondons aux questions les plus fréquemment posées sur les systèmes de cerclage de palettes.

Top 10 FAQ sur les systèmes de cerclage de palettes:

1. Quelles sont les différents types de systèmes de cerclage de palettes?
2. Quelles sont les différences entre les systèmes de cerclage de palettes semi-automatiques et automatiques?
3. Quel système de cerclage de palettes est recommandé pour mon type de produit?
4. Quels sont les types de feuillards et leurs caractéristiques?
5. Comment s’effectue le soudage du feuillard?
6. Comment puis-je économiser sur les consommables de cerclage?
7. Quelle vitesse un système de cerclage automatique peut-il atteindre?
8. Les charges sans palettes peuvent-elles être cerclées automatiquement?
9. Quels accessoires peuvent être inclus pour améliorer le cerclage?
10. Le cerclage est-il indispensable à l’arrimage et peut-il être remplacé par un autre système?

1. Quelles sont les différents types de systèmes de cerclage de palettes?

Pour garantir la stabilité de la palette, deux systèmes de cerclage de palettes existent en fonction de son orientation: le cerclage horizontal et le cerclage vertical. Le système de cerclage horizontal place le feuillard latéralement pour maintenir la charge et la compacter. Le système de cerclage vertical, quant à lui, lie verticalement les marchandises à la base de la palette au moyen du feuillard.

Les deux systèmes ne sont pas interchangeables, mais l’un ou l’autre est recommandé en fonction des objectifs d’arrimage et de la composition de la charge (stabilité ou fragilité du produit, type d’emballage primaire, type de palettisation, arrimage antérieur, etc.)

Par exemple, pour les caisses peu stables, le cerclage vertical est généralement recommandé pour sécuriser la charge sur la palette. En revanche, pour les charges lourdes qui doivent être unifiées et fixées les unes aux autres, au risque de tomber ou de se déplacer, le cerclage horizontal est généralement utilisé pour les compacter en bloc.

2. Quelles sont les différences entre les systèmes de cerclage de palettes semi-automatiques et automatiques?

Le cerclage des paquets, des boîtes et des palettes peut être effectué à l’aide d’équipements manuels, semi-automatiques et automatiques, bien que pour les palettes, il est toujours conseillé d’utiliser des systèmes de cerclage automatiques pour des raisons de sécurité et d’optimisation. Toutefois, les types de systèmes suivants sont disponibles :

– Systèmes de cerclage manuel : avec des cercleuses manuelles ou des cercleuses électriques ou à batterie pour le cerclage occasionnel des palettes.

– Systèmes de cerclage semi-automatiques : il s’agit d’un équipement mobile, de type robot, utilisé pour cercler les palettes avec l’intervention d’un opérateur pour placer et reprendre le cerclage. Les cercleuses semi-automatiques ont l’avantage d’être compactes et polyvalentes et offrent une meilleure prise que les équipements manuels pour les petits besoins d’emballage, dans un entrepôt ou une zone logistique sans ligne de fin de palettisation.

– Systèmes automatiques : il s’agit de la meilleure option pour le cerclage des palettes, même en cas de faible production. Les systèmes automatiques offrent un large éventail d’options et de caractéristiques, en fonction des besoins en fin de ligne. Par exemple, le marché va des simples cercleuses automatiques de palettes, avec une simple structure en arc pour le cerclage, aux systèmes de cerclage complets avec une structure à 4 piliers pour une plus grande stabilité et des accessoires tels que l’applicateur de cornières pour optimiser le cerclage.

3. Quel système de cerclage de palettes est recommandé pour mon type de produit?

Étant donné que le système de cerclage automatique des palettes est indispensable lorsque la charge présente des problèmes de stabilité, nous recommandons différents modèles en fonction du produit :

– Sacs avec problèmes de glissement : le cerclage n’est généralement pas nécessaire pour les sacs, mais en cas de problèmes de glissement, une cercleuse verticale peut être utilisée pour relier les sacs à la palette.

– Boîtes légères et instables : il est nécessaire d’attacher et de sécuriser la charge à la base de la palette pour éviter que le produit ne tombe. Dans ce cas, un cerclage vertical est nécessaire et un cerclage horizontal est facultatif, en fonction du risque de déplacement latéral.

– Boîtes lourdes mais stables : Bien qu’il puisse sembler qu’elles n’aient pas besoin de cerclage, nous recommandons dans ce cas un système de cerclage horizontal pour relier les marchandises et un système vertical pour relier la charge à la palette. Dans le cas de l’utilisation d’une banderoleuse ou d’un système de gaine étirable, le cerclage vertical n’est pas nécessaire, car la charge peut être renforcée à la base de la palette au moyen de la gaine étirable.

– Boîtes lourdes et instables : c’est le cas le plus fréquent pour les produits céramiques, car il s’agit d’un produit lourd et fragile. Il est recommandé de sécuriser la charge avec les deux types de cerclage, horizontal et vertical, à moins d’utiliser d’autres systèmes de renforcement, comme la banderoleuse automatique.

4. Quels sont les types de feuillards et leurs caractéristiques ?

Le feuillard est un matériau de cerclage solide utilisé pour sécuriser les charges. Les feuillards sont disponibles sur le marché dans une grande variété de matériaux tels que le polyester, le polypropylène, l’acier et le textile, adaptés à chaque système de cerclage.

Les feuillards les plus courants dans l’emballage des palettes sont les suivants :

– le feuillard en polypropylène (PP) : le polypropylène est un polymère thermoplastique aux propriétés solides et élastiques. Ce type de cerclage est le plus couramment utilisé pour sécuriser les marchandises sur une palette en raison de sa grande résistance aux agents externes tels que l’humidité. Il est généralement disponible dans des dimensions standard de 9, 10 et 12 mm de large et de 0,7/0,8 mm d’épaisseur.

– le feuillard en polyester (PET) : le polyester est une résine plastique obtenue par réaction chimique, très résistante à l’humidité et aux produits chimiques. Le feuillard en polyester est assez rigide, avec un allongement inférieur à celui du polypropylène, bien qu’initialement l’élasticité produite au moment du cerclage puisse être plus importante et durable. En raison de sa rigidité, il peut remplacer le feuillard en acier, car il est plus économique. Il est disponible dans les dimensions standard de 9, 10 et 12 mm de large, avec une épaisseur habituelle de 0,5 mm.

Autres feuillards utilisés dans l’industrie de l’emballage :

– le feuillard en acier : utilisé principalement dans l’industrie de l’acier et de la construction, car il est préparé à supporter un poids beaucoup plus important que le feuillard en plastique. Ils sont parfaits dans des conditions de rigidité et de résistance élevées, avec un faible allongement, mais leur coût est beaucoup plus élevé que celui des cerclages en polypropylène ou en polyester.

– le feuillard textile : fabriqué à partir de fils de polyester à haute ténacité, il remplace généralement le feuillard en acier en raison de sa résistance et de son élasticité élevées, ainsi que de ses propriétés antidérapantes. Leur grand avantage est leur légèreté et leur grande adaptabilité aux différentes formes et types de charge. Toutefois, leur grand inconvénient est qu’ils sont généralement utilisés manuellement, à l’aide d’un tendeur.

5. Comment s’effectue le soudage du feuillard?

La soudure du feuillard peut être réalisée par différentes techniques de soudure ou de scellement. Celles-ci dépendent de l’équipement de cerclage, et plus particulièrement des caractéristiques de la tête de cerclage. Les plus courantes sont les suivantes.

– la soudure par vibration ou par friction : le feuillard est soudé par un échauffement par friction du feuillard.

– la soudure par résistance électrique : le feuillard est également soudé par chauffage, mais comme il s’agit d’un chauffage électrique, il est plus sûr. La température de soudage et le temps de refroidissement peuvent généralement être réglés par la tête de cerclage. -soudure par ultrasons : cette technologie consiste à transmettre des vibrations mécaniques sous pression aux extrémités du feuillard, de manière à les comprimer et à les assembler. Le grand avantage est que la soudure est extrêmement forte, constante et rapide.

6. Comment puis-je économiser sur les consommables de cerclage?

Le cerclage est le système d’emballage le plus économique, puisqu’avec quelques cerclages et une petite quantité de consommables, la sécurisation totale d’une palette peut être garantie. Toutefois, il est possible d’optimiser davantage le cerclage des palettes en tenant compte de certains aspects techniques :

– Utiliser le bon feuillard pour notre produit : bien que nous ayons besoin d’une résistance et d’une fixation maximales, les feuillards en PET ou en PP sont plus économiques que les feuillards en acier.

– Programmation automatique des cerclages : utilisation d’un système de cerclage automatique qui réalise le nombre exact de cerclages nécessaires pour le produit (contrairement au cerclage manuel, qui peut être appliqué de manière incorrecte ou avec trop de cerclages).

– Tête de cerclage de précision : un système de tête de cerclage de pointe permet de régler la tension du cerclage, sans gaspiller de feuillard et en évitant la rupture du matériau.

– Technologie de relance du feuillard : certaines cercleuses sont dotées d’un système de relance qui permet de revenir en arrière et de répéter la manœuvre de cerclage si le cerclage n’a pas été effectué correctement, ce qui permet également d’éviter les déchets de consommables.

7. Quelle vitesse un système de cerclage automatique peut-il atteindre?

Les systèmes de cerclage automatiques peuvent cercler de 15 à 20 palettes par heure, jusqu’à 60 à 80 palettes par heure avec les systèmes de cerclage avancés. Le système de cerclage horizontal d’Innova, par exemple, peut cercler 60 palettes par heure avec des cycles de 5 cerclages par palette.

8. Les charges sans palettes peuvent-elles être cerclées automatiquement?

Pour les appareils électroménagers et les charges homogènes qui ne doivent pas être sur une palette, il est également possible de cercler automatiquement à condition que le système de cerclage soit adapté.

– Dans le cas d’un cerclage horizontal, le fait que le produit soit sur une palette ou non ne fait aucune différence. – Dans le cas du cerclage vertical, il peut être réalisé à l’aide d’un système de transport qui permet à la lance de cerclage ou au cadre de cerclage de passer sous la palette.

9. Quels accessoires peuvent être inclus pour améliorer le cerclage?

Les systèmes de cerclage automatiques permettent d’inclure une multitude d’accessoires pour augmenter la sécurité du cerclage ou les performances qu’une cercleuse peut offrir. Les accessoires les plus courants sont les suivants

– Un applicateur automatique de cornières (vertical ou horizontal) pour protéger les coins des boîtes contre le cerclage et aider au compactage des marchandises.

– Système de compactage horizontal, en tant qu’accessoire du cerclage horizontal, pour garantir que la charge est unifiée en un seul bloc et sans protubérances avant le cerclage.

– Accessoires de cerclage vertical sur quatre côtés, avec différents systèmes sur le marché pour le réaliser, soit avec un arc et un double cerclage, soit avec un système tournant à 90º pour cercler sur tous les côtés.

– Déplaceur de cerclage vertical pour les charges instables, qui permet de déplacer l’arc de cerclage afin de cercler plus solidement sans que la charge ne se déplace.

– Accessoire de lance de cerclage pliable, pour économiser de l’espace dans l’usine, avec une structure de lance de cerclage flexible, qui est placée en position verticale avant le cerclage.

10. Le cerclage est-il indispensable à l’arrimage et peut-il être remplacé par un autre système?

Bien que le cerclage ne soit pas indispensable, il est vrai qu’il s’agit d’un des systèmes qui offre une plus grande sécurité et stabilité à la charge.  Néanmoins, d’autres systèmes d’emballage peuvent souvent être utilisés dans le même but, comme la banderoleuse, qui permet de sécuriser la charge de manière enveloppante.

La banderoleuse automatique permet de maintenir fermement la charge à l’horizontale et de la fixer à la palette par un cycle de banderolage avec renfort à la base. De plus, avec l’accessoire cordon de renfort, on obtient un maintien horizontal plus important, agissant comme un feuillard.

En résumé, les systèmes de cerclage constituent l’une des solutions d’emballage final les plus répandues et les plus utilisées pour fixer et sécuriser les charges. En fait, il existe une vaste gamme de types de cercleuses avec différentes applications et accessoires, en fonction du produit et de l’objectif de l’arrimage.

Chez Innova, nous avons plus de 20 ans d’expérience dans la fabrication de systèmes de cerclage industriel de palettes, avec une technologie 100 % espagnole. N’hésitez pas à contacter notre équipe technico-commerciale pour plus d’informations sur nos systèmes de fin de ligne.

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Dans l’article d’aujourd’hui, nous avons rassemblé les questions les plus fréquemment posées sur les systèmes de convoyage automatique de palettes, début de notre série d’articles Top 10 FAQ.

Top 10 des FAQ sur les convoyeurs de palettes

1. Quels sont les types de convoyeurs de palettes?
2. Quels sont les éléments à prendre en compte lors du choix d’un type de convoyeur?
3. Quels convoyeurs sont recommandés pour les charges lourdes et quels convoyeurs sont recommandés pour les charges légères?
4. Quelles sont les options de convoyeurs de levage disponibles pour la fin de la ligne?
5. Comment établir des connexions entre différents types de convoyeurs et de lignes?
6. Quelle est la vitesse maximale des transports de palettes?
7. Comment connecter et communiquer avec les véhicules et les chariots élévateurs?
8. Comment adapter une ligne de convoyage dans une petite installation?
9. Quels accessoires peuvent être inclus dans les systèmes de transport?
10. Quels sont les composants à haut rendement énergétique utilisés par les transporteurs de palettes?

1) Quels sont les types de convoyeurs de palettes?

Dans une ligne d’emballage de palettes, le système de convoyage le plus courant est le convoyeur à rouleaux, mais il existe également d’autres types de convoyeurs spécialisés pour différents produits. Les plus courants sont les suivants :

• Le convoyeur à rouleaux: composé de rouleaux motorisés, c’est le plus polyvalent, le plus résistant et le plus sûr pour les charges palettisées. Sa structure peut être plus ou moins robuste en fonction du poids à supporter.
• Convoyeur à chaîne: composé de chaînes motorisées, c’est un convoyeur spécialisé dans les formats spéciaux. Ce système est également utilisé dans le transport de liaison, comme le système de transfert à 90º.
• Convoyeur à lames: composé de lames qui déplacent la palette, c’est le convoyeur de prédilection pour l’accessibilité de la charge au niveau du sol. Bien qu’il s’agisse d’un convoyeur très polyvalent, il est généralement utilisé pour des charges légères ou moyennes.
• Convoyeur à bande: composé d’une bande transporteuse, plus typique d’un convoyeur de ligne d’emballage. Il peut également être utilisé à la fin de la ligne de palettisation pour des formats de charge spécifiques qui n’utilisent pas de base de palettes en bois (car celles-ci peuvent endommager la bande).

2) Que faut-il prendre en compte lors du choix d’un type de convoyeur?

Lors de la conception et du choix des types de convoyeurs, nous tenons compte de plusieurs caractéristiques et exigences, telles que

• Le poids et la taille de la charge à transporter.
• Les caractéristiques de la base
• La vitesse de transport requise
• La hauteur de la ligne d’emballage et l’adaptation à d’autres convoyeurs.
• D’autres exigences fonctionnelles (rotation, levage, connexion avec des chariots élévateurs, etc.)

Dans une ligne d’emballage, il n’y a pas de norme unique, car même si le type de convoyeur à rouleaux le plus polyvalent peut être utilisé, la ligne doit être conçue en longueur et en hauteur pour offrir le meilleur flux de charges possible.

3) Quels sont les convoyeurs recommandés pour les charges lourdes et pour les charges légères?

Pour les charges lourdes de plus de 1 000 kg, nous recommandons toujours les convoyeurs à rouleaux. Grâce à la technologie d’entraînement motorisé, les rouleaux sont généralement le système le plus robuste et le plus polyvalent.

Les charges légères peuvent être transportées sur n’importe quel convoyeur, mais les systèmes surdimensionnés sont généralement utilisés pour un produit qui n’en a pas besoin. Pour les charges légères, il est donc possible d’utiliser des systèmes à lames ou à rouleaux conçus pour les charges légères.

4) Quelles sont les possibilités de transport par levage en fin de ligne?

Les systèmes de levage de palettes offrent un large éventail d’options, en fonction des exigences de hauteur à respecter. Normalement, il s’agit de systèmes de levage (soit en mode élévateur, soit en mode plate-forme de levage) qui comprennent un système de transport pour la connexion à la ligne.

Chez Innova, par exemple, nous travaillons avec deux types de systèmes de levage :

• Système de plateforme élévatrice à ciseaux : Système de levage à table élévatrice à ciseaux qui comprend un convoyeur à rouleaux ou à lames en fonction des exigences de la ligne. Nous utilisons généralement un système de levage à ciseaux avec des lames pour soulever des charges au niveau du sol, manipulées par un transpalette manuel.

• Système de levage de palettes : un système de levage plus sûr pour soulever des charges à différents étages ou niveaux de l’usine jusqu’à une hauteur de 10 m. Il comprend un convoyeur à rouleaux pour le raccordement à la chaîne de production. Comprend un convoyeur à rouleaux pour la connexion à la ligne suivante.

5. Comment établir des connexions entre différents types de convoyeurs et de lignes?

L’une des exigences les plus recherchées pour les systèmes de convoyage de palettes dans un projet est leur adaptabilité. Que ce soit dans une ligne existante ou avec d’autres composants de fin de ligne, le convoyeur doit généralement être conçu à la même hauteur et dans le même sens de circulation.

Pour résoudre ce type de liaison entre différentes hauteurs et directions de transport, il existe des solutions de connexion et de transfert, qu’Innova propose également :

• Table tournante : pour les connexions entre des lignes de convoyage perpendiculaires. Il s’agit généralement d’un système de transport rotatif à 45º, 90º ou selon les besoins de la ligne.
• Transferts à 90° : pour la connexion entre plusieurs lignes de convoyeurs parallèles sans connexion entre elles, un système de transfert latéral peut être utilisé. Il s’agit généralement de convoyeurs à chaîne combinés sur des rouleaux. Il présente l’avantage de permettre la jonction de plusieurs lignes de convoyeurs en une seule sans avoir à utiliser plusieurs tables tournantes.
• Plates-formes élévatrices : si la connexion à réaliser se fait entre des convoyeurs de différentes hauteurs dans une ligne, la meilleure solution est l’élévateur à ciseaux.

6) Quelle est la vitesse maximale des transporteurs de palettes?

La vitesse des transporteurs de palettes est généralement comprise entre 10 m/min et 18 m/min, en fonction des caractéristiques des transporteurs, du type de charge à transporter, etc. Chez Innova, par exemple, notre norme est de 14 m par minute, car il s’agit d’une vitesse sûre pour les charges lourdes et fragiles.

7) Comment s’effectue la connexion et la communication avec les véhicules et les chariots élévateurs?

Les systèmes de transport automatique se caractérisent par le fait qu’ils font partie de la communication et de l’intégration entre les différents systèmes d’emballage et les véhicules de chargement sur la ligne. En effet, les convoyeurs sont également chargés de transmettre des informations sur les charges qui entrent et sortent de la ligne, à l’aide de systèmes de mesure et de communication (sans fil ou câblés).  À l’entrée d’une ligne d’emballage automatique, le convoyeur reçoit les informations sur la charge entrante (format, hauteur, poids, etc.), soit par transmission sans fil avec un AGV, soit manuellement par l’opérateur, et les transmet aux différents systèmes d’emballage à la fin de la ligne. Ce niveau d’automatisation permet une plus grande rapidité et efficacité dans l’emballage des charges.

8) Comment adapter une ligne de convoyage à une petite installation?

La conception de la ligne de convoyage est essentielle pour l’adaptation aux installations du client. Dans ce cas, il est important de faire appel à un fournisseur disposant d’une large gamme de convoyeurs et de connexions pour concevoir une ligne qui garantisse le flux de palettes au moyen des convoyeurs strictement nécessaires et la connexion au moyen de systèmes de rotation et de levage.

Chez Innova, nous avons adapté des centaines de projets qui nécessitent une conception spéciale de la ligne de convoyage. Notre équipe d’ingénieurs étudie chaque projet en détail afin de concevoir la ligne de convoyage la plus adaptée à chaque usine.

9) Quels accessoires peuvent être inclus dans les systèmes de convoyage?

Les systèmes de convoyage sont très polyvalents et peuvent inclure divers accessoires destinés à améliorer le transfert des palettes ou à faciliter la communication du transfert. Voici quelques-uns des accessoires les plus courants :

• Systèmes de guidage des palettes: pour centrer les palettes pendant les très longs trajets.
• Systèmes de centrage des palettes: généralement inclus avant l’entrée des systèmes de conditionnement, car ils permettent de réaliser le conditionnement (emballage, cerclage ou emballage sous film étirable des palettes) avec une plus grande précision que si la palette arrive légèrement décentrée.
• Systèmes de pesage: parmi les capteurs de communication, la carte de pesage est l’un des accessoires les plus demandés en fin de ligne, car elle permet de peser la palette et d’envoyer l’information au système de gestion logistique ou à d’autres systèmes tels que l’étiquetage pour qu’elle soit incluse dans l’étiquette finale.
• Systèmes de contrôle des gabarits: en tant qu’accessoire du convoyeur, une colonne dotée d’un capteur de détection de hauteur peut être incluse pour envoyer des informations supplémentaires sur la palette à d’autres systèmes d’emballage sur la ligne. Cet accessoire est généralement utilisé dans les lignes où les formats de palettes sont très différents ou irréguliers (dans le cas de la préparation de commandes en fin de ligne ou de la logistique).

10) Quels sont les composants à haut rendement énergétique utilisés par les convoyeurs de palettes?

Les systèmes de convoyage sont à la pointe des derniers développements en matière d’automatisation et sont conçus avec des composants de technologie avancée, des composants plus légers et des moteurs à haut rendement.

Dans le cas d’Innova, nos systèmes de convoyage sont conçus avec des motoréducteurs dotés d’un variateur de fréquence intégré pour assurer un démarrage progressif du convoyeur, ce qui permet de réaliser des économies d’énergie considérables. En outre, ils sont dotés de capteurs photoélectriques qui détectent la palette et ne s’arrêtent que lorsque celle-ci s’approche ou se trouve dans la section prédéfinie, ce qui contribue également aux économies d’énergie.

En résumé, les systèmes de convoyage sont un élément clé de la ligne d’emballage automatique, jouant un rôle fondamental dans son fonctionnement. C’est pourquoi il est important de faire appel à un fabricant spécialisé dans la conception de convoyeurs de fin de ligne.

N’hésitez pas à consulter notre équipe technique pour plus d’informations sur nos solutions de transport et nos systèmes d’emballage de palettes, nous serons ravis de vous aider.

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